Tous les paramètres du tournage mécanique

Le tournage mécanique (différent du fraisage) est l'une des opérations d'usinage de précision les plus utilisées avec des résultats intéressants, à condition que les paramètres fondamentaux soient respectés. C'est-à-dire, la vitesse d'avance de l'outil (d'où découle la vitesse de rotation de la broche) ainsi que l'avance et la profondeur axiale et radiale. C'est-à-dire en relation avec l'axe de la pièce et son rayon.

Ces éléments, dans leur ensemble, représentent les paramètres essentiels pour un bon tournage mécanique et si vous voulez tirer le meilleur parti des opérations de finition, vous devez connaître les détails de ces indicateurs. Sinon, la pièce usinée sous le tour n'aura jamais les qualités requises. Voulez-vous approfondir? Bien, voici tous les paramètres fondamentaux du tournage mécanique.

Vitesse de Coupe (VC)

Commençons la liste des paramètres clés du tournage à l'atelier mécanique par les bases: vitesse de coupe. C'est l'enregistrement du mouvement dynamique avec lequel l'arête tranchante se déplace par rapport à la pièce. Cet élément technique est mesuré en mètres par minute (m/min). La vitesse de coupe sur un outil de tournage dépend du diamètre de la pièce et de la vitesse de l'outil.

C'est pourquoi nous pouvons dire qu'une métrique étroitement liée est la vitesse de la broche. Ce n'est pas un hasard si la formule pour calculer la vitesse de coupe est VC = π × D × n / 1000, où la lettre n représente précisément la vitesse de la broche. La vitesse de coupe au tournage est l'un des paramètres les plus importants et incisifs pour la qualité du résultat: en l'augmentant, la température dans la zone augmente considérablement.

Cela peut causer une usure par diffusion et une déformation plastique. D'autre part, les vitesses trop faibles donnent des finitions non optimales en raison des copeaux irréguliers. Le point optimal est une fenêtre dédiée pour chaque matériau. Pour découvrir quelles valeurs maintenir, des tableaux d'atelier peuvent être consultés qui fournissent les valeurs moyennes en considérant les facteurs dont dépend le choix.

Profondeur de Passe (AP)

Un autre paramètre technique du tournage que vous devez surveiller car il définit la quantité de matériau supprimée à chaque passe de l'arête tranchante, mesurée radialement en millimètres. Quelle est l'erreur fondamentale? Penser à tort que faire des passes plus profondes est plus productif. Ce n'est pas le cas car, au-delà d'un certain seuil, les vibrations vous forcent à ralentir, éliminant l'avantage.

Rappelons-nous avec soin et précision que affecter les profondeurs de passe altère profondément les équilibres, causant des vibrations dans les pièces plus élancées qui peuvent compromettre tous les efforts relatifs à la qualité de l'usinage.

À lire: comment choisir les outils brasés pour le tournage

Avance (F)

Un autre paramètre fondamental du tournage de précision en usinage mécanique est l'avance. Par ce terme, nous entendons le déplacement de l'outil par révolution de la pièce, mesuré en mm/révolution. Ce paramètre influence de manière importante la rugosité de surface et, plus généralement, la productivité du tour fonctionnant dans votre atelier mécanique.

Dans le tableau ci-dessous, nous avons une définition des limites des valeurs d'avance en relation avec la qualité du matériau et le type d'usinage, utilisant des outils HSS comme ceux que vous trouvez dans le catalogue Krino (le trouver ici pour le téléchargement).

En termes pratiques, l'avance détermine des ondes sur la surface usinée et l'augmentation du paramètre affecte directement la présence de sillons. La rugosité théorique Ra est calculée avec la formule Ra = F²/(8×r), où r est le rayon de raccordement de la pointe de l'outil.

C'est-à-dire l'un des paramètres géométriques de l'outil de tournage. En ce qui concerne l'usure de l'arête tranchante, cela semble étrange mais les vitesses faibles peuvent être nuisibles car la lame glisse et ne peut pas couper, créant une usure par abrasion.

C'est un sujet très particulier: les avances trop faibles (< 0,05 mm/révolution) empirent souvent la finition en raison des vibrations et endommagent aussi les outils, donc vous devez être très expérimenté pour choisir les solutions appropriées aux métaux individuels.